启航机械脱硫石膏粉生产线厂家定制品质优良

1、脱硫石膏粉原料充足

从2003年起,国家发改委审批的新建燃煤电厂,如果燃煤含硫达0.7%以上,就安装烟气脱硫装置;已建成的燃煤电厂也要逐步安装烟气脱硫装置；因此,至2007年底,我国已有2.7亿千瓦的燃煤发电机组安装了烟气脱硫装置；而到2017年,我国已有9亿千瓦的燃煤发电机组安装烟气脱硫装置,其中88%的烟气脱硫装置是采用石膏湿法烟气脱硫系统(即WFGD);根据我国电煤的含硫量,因此,每年将要排放数亿吨湿法脱硫的副产品——脱硫石膏。

2、未处理脱硫石膏对环境的影响

巨量的脱硫石膏排弃而得不到利用,只是将废气污染转化成废渣污染,酸化土壤和地下水。建立化学石膏排放场地,不仅要占用大量土地,而且每吨还需投资数十元,再加上运输费用,这对企业也是一个不小的负担。因此脱硫石膏等化学石膏的综合利用已是迫在眉睫的任务。

3、脱硫石膏综合利用的政策导向

目前已经将脱硫石膏深加工产品列入《资源综合利用目录》(2008年)版,这不仅在税收上支持脱硫石膏的综合利用,而且对脱硫石膏的综合利用进行了定性,成为国家建设资源节约型社会的重要一环。

脱硫石膏的特性

1、脱硫石膏与石膏的相同点

(1)水化动力学和凝结特征一致;

(2)主要矿物相、转化后的五种形态、七种变体物化性能一致,脱硫石膏可以代替石膏用于建筑材料和陶瓷模具;

(3)两者均无放射性,不危害健康。

2、脱硫石膏与石膏的不同点

(1)原始物理状态不一样:石膏是粘合在一起的块状,而脱硫石膏以单的结晶颗粒存在;脱硫石膏杂质与石膏之间的易磨性相差较大,石膏经过粉磨后的粗颗粒多为杂质,而脱硫石膏其颗粒多的却为石膏,细颗粒为杂质,其特征与石膏正好相反;

(2)颗粒大小与级配:烟气脱硫石膏的颗粒大小较为平均其分布带很窄,高细度(200目以上)、颗粒主要集中在30-60μm之间,级配远远差于石膏磨细后的石膏粉。因此,现有的以石膏为原料的熟石膏的煅烧设备和生产工艺并不能照搬,要采用针对化学石膏设计的生产工艺和设备;比如,脱硫石膏不适合流态化煅烧设备,因为它粒径太小,还未烧就很容易被吹出来了；还如,用石膏生产石膏的蒸压釜,脱硫石膏就无法直接放入蒸压;另外脱硫石膏粒径分布非常狭窄,加工成熟石膏粉后,要对其进行粉磨改性、产生级差,才能使其具有更好的凝结强度;而在粉磨改性中,碾压力形成级差产生的改性效果不好,而劈裂力形成的效果好,碰撞力次之;因此,改性磨的选择要注意它的力学特点。

(3)高含水量 ,流动性差,只适合皮带输送。

(4)杂质成分上的差异,导致其脱水特性、易磨性及煅烧后的熟石膏粉在力学性能、流变性能等宏观特征上的不同。

(5)脱硫石膏的产出在全国分布比较均匀,特别是石膏产品大量消费地的东部发达地区脱硫石膏的产量也很大,而且脱硫石膏的品位又很高,一般都在90%以上;这样就弥补了我国高品位的石膏储量小、产量低、其产品远离消费地的重大缺陷。

（二）脱硫石膏的利用原则

(1)坚持扩大利用、利用、清洁利用、物尽其用的原则,推进量大面广、资源化潜力大的脱硫石膏回收与再生利用,合理延长产业链,开发高附加值的综合利用产品,减少二次污染,提高资源利用效率,实现经济效益、社会效益、环境效益的有机统一。

(2)坚持市场导向原则,因地制宜,产销对路,确定脱硫石膏综合利用的发展领域,提高资源利用效率、减少废弃物排放的重要措施,成为企业健康发展的驱动力。

(3)综合考虑,脱硫石膏深加工生产线要与电厂烟气脱硫系统有机结合,无缝衔接;同时脱硫石膏深加工生产不能产生新的污染源,尽可能利用电厂的余热为热源。

工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入进料斗，进料斗配备振打电机和计量皮带机，计量皮带机会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不超过0.5吨/小时。脱硫石膏原料通过皮带输送机进入回转混合干燥机，回转混合干燥机适用于利用煅烧炉回料进行烘干。经过烘干后的原料通过提升机进入煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，了煅烧的均匀性。煅烧后的半成品进入环磨机改性粉磨，再通过气流输送机进入成品仓。后包装机完成成品包装。生产过程中产生的粉尘由脉冲布袋除尘器集中进行处理，确保生产车间无粉尘排放。粉尘通过螺旋输送机输送机和提升机再次回到煅烧炉，实现生产零废料。

2.3组成部分

该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水石膏。

2.3.1原料系统： 

原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有上料斗、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。

2.3.2预干燥系统： 

预系统采用回转混合干燥机进行原料干燥。该机主要由W形壳体和两根桨叶轴及传动装置组成，中心轴上均匀排布叶片。该设备所需的烘干热源主要来自于煅烧炉内的石膏粉，通过的回料控制，160℃的石膏粉带来足够的热量。回转混合干燥机在旋转过程中，使湿原料与160℃的石膏粉充分混合，干燥效率非常高。另外上盖安装防冷凝加热管，也提高烘干效率。

2.3.3煅烧系统：

经过长期实践，并结合国内外工艺进行了优化改造，该改造工艺对主煅烧流程采用典型的分室石膏煅烧工艺，用分室石膏煅烧炉替代回转窑，在节约占地面积的同时，也降低了能耗。

概述如：

分室石膏煅烧炉是一种应用流态化技术煅烧高含水率化学石膏的节能设备。FD—分室石膏煅烧炉以过热蒸汽作热源进入煅烧炉后，通过热交换，把热量传递给石膏，使二水石膏脱去部分结晶水变成半水石膏。

分室石膏煅烧炉为分室石膏煅烧装置，底部有活化风换热器和多孔板，在床层内装有大量加热管，管内加热介质为饱和蒸汽，热量通过管壁传递给管外处于流态化的石膏粉，使石膏粉脱水分解。在煅烧器上部，装有内置式旋风子，汽体离开流化床时夹带的粉尘大部分被这些装置捕收并重新返回至炉内，热湿气体则通过管道与预干燥工段的旋风分离器湿气汇合进入二次布袋收尘器。

2.3.4供热系统：

项目所需热源全部为电厂饱和蒸汽，温度240℃左右，蒸汽压力1.5Mpa。由于项目靠近电厂，蒸汽利用较为方便，而且在使用蒸汽的过程中，无再次污染排放。在使用安全性方面，蒸汽管道配备了蒸汽压力表、多重手动蒸汽阀门和自动截止阀门，使用蒸汽的相关设备也经过试压，所用蒸汽压力均在设备耐压的安全范围内，蒸汽管道外层及设备外层采用硅酸铝和岩棉保温材料，了工作人员的人身安全。

2.3.5除尘系统：

该生产线属于全封闭式运行模式，采用的脉冲布袋除尘工艺。主要由脉冲布袋除尘器、引风机、螺杆空压机等设备组成。

脉冲布袋除尘器

除尘器本体由钢结构框架、箱体、灰斗、滤袋和袋笼等组成。除尘效率可达99.99%。

其工作原理是含尘烟气由除尘器的进风均流装置进入上箱体，当滤袋上的粉尘越积越多，设备阻力达到限定的阻力值时，由清灰控制装置按清灰时间设定值自动关闭一室离线阀后，按设定时间程序打开电控脉冲阀，进行停风喷吹，利用气体瞬间喷吹使滤袋内压力剧增，将滤袋上的粉尘抖落在灰斗中，灰斗中的粉尘再由卸料器排出。排出后的高温粉尘通过传输设备再次进入预干燥系统。

综上所述，本项目在生产过程中热源使用电厂过热蒸汽，不会产生硫化物等有害气体。

生产中产生的烟尘气体，由旋风分离器和脉冲布袋除尘器共同处理，除尘达99.99%，出口含尘量20mg/m³，排放标准。

2.3.6控制系统：

西门子Wincc7.3-DCS组态中控系统，系统构成：

系统由工程师站、操作站-上位机（商用机或者工控机）、通讯-工业以太网交换机、控制站-西门子PLC、现场工作站、现场设备构成。

操作人员通过工控机可直观了解生产线各环节的实际运行情况，当有需要更改的参数，直接在操作界面更改即可。成功做到远程控制与本地控制，减小劳动强度，简化操作方法。

2.3.7包装系统：

该生产线配备两套双嘴包装机，包装规格25~50kg/包，满足不同用户的使用需求。另外配有散装接口，可适用于散装罐车。